Cómo reducir el desperdicio de recubrimientos de dos componentes

Pregunta: Estamos pulverizando primers y capas superiores de dos componentes sobre puertas de gabinetes de madera. A pesar de nuestros mejores esfuerzos para estimar adecuadamente la cantidad necesaria, terminamos por desechar de tres a cinco galones de recubrimiento cada día. Además de la pintura desperdiciada, también usamos un alto volumen de solvente para limpiar nuestros tanques y pistolas. ¿Cómo podemos reducir la cantidad de desperdicio en nuestro proceso?

Respuesta: la situación que ha descrito es muy común y está directamente relacionada con un proceso que se puede denominar “recipiente caliente” (hot potting, en inglés) y tiene que ver con la mezcla manual de las partes “A” y “B” de un material de dos componentes. Una vez que los dos materiales se combinan o activan, usted cuenta con una cantidad fija de tiempo o “vida útil del recipiente” para aplicar el material “caliente”. El “recipiente caliente” es una forma muy fácil y rentable de mezclar y pulverizar materiales de dos componentes hasta que se convierta en una carga financiera, como lo ha descrito. Otra desventaja de este método (que puede haber notado) es que, en un corto periodo, la viscosidad del material cambia, lo que afecta directamente la calidad del pulverizado y del acabado.

Existe una amplia variedad de equipos mecánicos y electrónicos de medición de fluidos que resolverán el problema que experimenta. Estos sistemas, que permiten mezclar el material a medida que se aplica, disminuyen drásticamente la cantidad de residuos generados. Puesto que el material se mezcla por demanda, también tendrá una consistencia mucho mejor, lo que optimizará el proceso general de aplicación y la calidad del acabado.

recubrimientos-componentes

La unidad más versátil sería una basada en electrónica. Además de mezclar los materiales por demanda, estas unidades pueden almacenar múltiples fórmulas o configuraciones para una gama extensa de recubrimientos que pueden tener diferentes proporciones de mezcla. Una vez configurados, la mayoría de los sistemas generan reportes sobre la utilización de materiales, lo cual puede ser de gran ayuda para los informes ambientales y la comprensión del verdadero costo de los acabados.

Además, la sección de fluido de la máquina puede estar provista de un manifold de válvulas que permite cargar varios colores (componente “A”) en la máquina. Los manifolds se pueden suministrar desde recipientes de presión, bombas o una combinación de los dos, de acuerdo con el volumen de material necesario. El catalizador o componente “B” también se alimenta a un colector separado. Luego, los materiales fluyen desde los manifolds a través de medidores independientes (que determinan el volumen de material) y reguladores (utilizados para ajustar el flujo) hasta un conjunto de bloque de mezcla, en cuyo punto se combinan los dos materiales. La salida del manifold de mezcla suministra el material activado a los aplicadores de pintura. Se puede suministrar a múltiples aplicadores desde una sola máquina.

Con este tipo de sistema, el cambio de color, el tiempo de lavado y la cantidad de residuos generados se reducen considerablemente. La cantidad de material perdido por cambio de color es igual al volumen de material dentro del sistema desde la salida del manifold hasta el aplicador. Durante el proceso de lavado automatizado, el solvente y el aire se utilizan en combinación para crear una acción de depuración que puede reducir el uso de solvente y el tiempo de limpieza hasta en un 65%.

La compra de un sistema de medición de fluidos, por lo general, se puede justificar con base, incluso, únicamente en la reducción del desperdicio de pintura. Por ejemplo, usted notó que desperdicia de 3 a 5 galones al día de material mezclado. Tomemos el promedio de 4 galones y supongamos que incluso con un sistema de medición todavía tendrá alguna pérdida (material en las líneas), como se indicó antes. Para este ejemplo, usaremos 3.5 galones de desperdicio por día y asumiremos un precio de 65 dólares por galón mezclado: 3.5 galones x $65/galón x 260 días por año = $59,150 solamente en ahorros de recubrimiento (910 galones menos por año desperdiciados).

También se puede obtener una justificación adicional de:

  • Reducción de los costos de eliminación de desechos debido a menos desechos.
  • Uso reducido de solventes.
  • Reducción en la disposición final de solventes residuales.
  • Reducción del tiempo de cambio de color. Normalmente, se puede realizar un cambio de color automático en menos de un minuto, con un uso mínimo de solvente.

Sin duda, lo animo a que se comunique con su proveedor de equipos local e identifique un sistema de medición de fluidos que cumpla con sus requisitos. Debe estar preparado para proporcionar la siguiente información con el fin de ayudar en la especificación de una máquina:

  • Número de colores.
  • Número de catalizadores.
  • Viscosidad de los materiales por aplicar.
  • Proporción de mezcla de materiales por aplicar.
  • Caudal mínimo y máximo requerido.
  • Número de aplicadores por suministrar.

Con base en la información anterior y algunos detalles adicionales sobre su proceso, debería obtener una propuesta de equipo. Se puede utilizar información adicional sobre el uso actual de solventes, el costo de disposición final, el tiempo de cambio de color y la mano de obra relacionada para realizar un análisis de costos más detallado que justifique el proyecto.

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